DTS

На плате блока питания распаян C-L-C фильтр, предотвращающий прохождение помех от системы зажигания , при питании от 12 В, распаян фильтр для фильтрации сетевого напряжения 220 В C-L-C, дроссели в обеих случаях взяты от компьютерных блоков питания, первый это бывший ДГС - лишние обмотки смотаны, второй входной дроссель, его часто не ставят, а стоят перемычки, но ведь делаем для себя, так чего же экономить такую мелочь, если польза от неё есть. Предохранитель на 20 А у меня на проводе, такой вариант меня вполне устроил, мало того, что это достаточно надёжный контакт, так ещё и изоляция хорошая, да и вид не портит.

DTS

Питание IR2153 идёт через резистор 15 кОм*8 Вт (4*2), при длительной эксплуатации нагрев в пределах нормы, даже палец смело можно держать (но при включенном блоке питания так поступать не следует, элементы схемы находятся под напряжением сети 220 В). Снаббер так же имеет резисторы с общей мощностью 4 Вт (что было то и ставил, зато практически еле тёплые). На входе блока питания стоит предохранитель 4а , а так же термистор для "щадящего" включения, можно обойтись и без него, но в момент включения через диоды моста проходит довольно большой ток, потому что конденсаторы в начале заряда имеют очень низкое сопротивление, которое по мере зарядки стремиться к бесконечности, по этому при пуске - термистор своим сопротивлением "спасает" от пробоя по току диоды мостика.

DTS

теперь всё надо поселить в корпус.
радиаторы у меня были боковые, так сказать . От советского усилителя * а ля амфитон *, пришлось делать верх, низ, переднюю и заднюю панели.

DTS

Материал для корпуса был взят "суровый Челябинский". .
А именно - холоднокатаный лист углеродистой стали толщиной 2 мм. Штука тяжёлая, но зато прочно, да и в руках его не носить, поставил и пусть себе стоит.
прикинул как всё будет внутри располагаться.
Нарезал резьбы М3 , притёр на наждачке и куске стекла основания радиаторов.

DTS

Прикинул как будут располагаться все платы в корпусе.

DTS

Разметил отверстия для крепления плат и перфорацию для лучшего охлаждения.
сначала размечаем точки маркером, затем керним, затем сверлим сверлом диаметром Ф=2 мм , затем 4 мм и 6 мм, снимаем фаски сверлом 6 мм и 8 мм соответственно.
Так как крепёж будет с потайными головками, то делаем потай.
Работа это прямо скажу не очень приятная, да ещё и после рабочего дня, но человек я ленивый и мне было лень занимать вечер следующего дня этим довольно нудным занятием, по этому сделал верх и низ за один вечер, закрепил сразу два листа металла струбцинами на куске ДСП, а сам ДСП в тисках , в результате получил вот такие вот дно и крышку с "ажурной" перфорацией.

DTS

Следующий вечер после работы ушел на изготовление задней панели, заготовки лицевой панели и креплений этих панелей.

DTS

Немного фото в процессе изготовления.

DTS

Притираем заподлицо части корпуса ленточной шлифмашинкой.

DTS

Шлифуем окрашиваемые части корпуса, обезжириваем растворителем, заклеиваем скотчем основание радиаторов и грунтуем.