Акустические колонки под заказ "Две башни"
 

Привет всем форумчанам, хочу рассказать как я изготовил под заказ акустические системы «Две башни». По другому не назовёшь, уж очень большие. Изначально хотел предложить рупорные системы в той-же компоновке «Де-Апполито», но заказчик сторонник классического дизайна. В итоге долгих переговоров был выбран материал MDF и отделка шпонам красного дерева. Споров по поводу корпуса было много, но я все-таки убедил заказчика в технологичности MDF в качестве основного материала и в качестве отделки шпон красного дерева. И ни какой тонированной березовой фанеры. Фанера изготавливается из лущенного шпона а шпон для отделки изготавливается путем пиления или строгания, у них рисунок и текстура разные. Заказчик согласился и началась работа. Сначала покупка материала, привести, разгрузить, распилить. И так по порядку.

Распиловка
Распиловка происходила на мной сваренном столе моей конструкции, я его для этого и разрабатывал. Стол специально придуман как основной рабочий стол для распиловки, фрезеровки и дальнейшей обработки листовых материалов, натуральной древесины а так-же для сварных работ. Длина стола как раз подходит для комфортного закрепления шины погружной пилы и дальнейшей распиловки листовых материалов. Так что стол является частью техпроцесса и обладает ещё одной полезной функцией, его можно поднять при помощи «рохли» гидравлической тележки и перетащить вместе со всем грузом в любую часть помещения, что очень удобно например при покраски больших изделий, таких как двери.
Итак распиловку я произвожу на своём удобном столе.
Материалом для корпуса был выбран MDF 25 мм, очень тяжёлый и очень толстый, по крайней мере руки мои это почувствовали и спина тоже. Запиловка производилась под углом 45 градусов, других соединений не признаю для корпусов, так как ширина склеенного шва больше в 1,5 раза чем у соединений под 90 градусов, а значит более устойчивый к воздействию временем и внешней средой. Заказчик удивился почему именно так, я ему объяснил и про это и про то что саморезы ни как не походят для подобных соединений по тем-же причинам. Простые вроде вещи а столько споров в среде самоделкиных. Именно по этому все производители используют 45 градусов для изготовления своих корпусов. Видимо любят покрепче и технологичней.

На фотографиях виден весь процесс распиловки.

Фрезеровка
После того как все детали распилены, приступаем к фрезерованию пазов для перегородок, для этого сначала детали монтируются на скотч в единый блок. Фрезеровка осуществляется по шине Makita, на глубину 3-4 мм, этого достаточно для усиления прочности конструкции.

Дальше фрезеруются сами перегородки из того-же материала. Всего три штуки на колонку. Распорки призваны снизить паразитные вибрации в корпусе.

ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СБОРКА
После того как все работы произведены, приступаем к предварительной сборке корпуса для проверки точности сопряжения деталей.

Виброизоляция
Проверка точности закончена , переходим к виброизоляции.
На внутренние стороны стенок наклеиваем листы автомобильной виброизоляции на основе гудрона. Толщина 25 мм уже весомый аргумент а с виброизоляцией вообще монолит.

Звукопоглотитель
После наклейки виброизоляции приступаем к покрытию всей площади внутренней части стенок звукопоглотителем.
Специально обработанный поролон для этого подойдет. Клеевая основа нанесена на поролон, поэтому наклейка происходит быстро и без задержек.

Склейка
Подготовительные работы закончены переходим к главной процедуре склейке. В качестве клея используется ПВА D3 влагостойкий Kleiberit, обеспечивающий максимально прочный клеевой шов.Намазываем, собираем и фиксируем. Ждем высыхания.

В качестве вертикальной струбцины была использована гравитационная струбцина, то-есть груз. Истина в «гравицапе».